En esta ocasión, deseo compartirles algunas impresiones acerca de una reciente visita que tuve la oportun
idad de realizar a la Planta de Nissan en Aguascalientes, con motivo del Seminario de Formación de Líderes COPARMEX. Sin duda, y desde mi visión como ingeniero químico industrial, esta visita resultó una oportunidad excepcional de conocer de primera mano el proceso de la industria automotriz en nuestro país.
Debemos saber que el potencial que tienen las dos plantas de Nissan en Aguscalientes es de gran alcance. Entre ambas son capaces de producir casi 600,000 unidades de modelos como March, Sentra y Versa. Juntas albergan casi 9,000 empleados y se encuentran certificadas en los más altos estándares y con reconocimientos globales para Nissan Mexicana que, dicho sea de paso, sigue siendo líder en la venta de vehículos en México. De acuerdo a su portal, en 2014 más del 50% de los vehículos que se vendían en México, eran Nissan.
Aqui les detallo un poco de esta visita:
A las 9:00 horas abordamos el autobús y nos trasladamos a la Planta A1, ubicada en el Km. 75, carretera Federal Lagos de Moreno-Aguascalientes. Al llegar el vehículo nos llevó a la entrada principal y bajamos a un hall que tenía en exhibición todos los automóviles que se producen actualmente en Aguascalientes, para después pasar a una sala de juntas y recibir una conferencia por parte del Ingeniero Héctor L. Ocampo, Director Manufacturing Strategy, quien nos explicó con gran detalle sobre la producción presente y futura, la construcción de una nueva planta, el posicionamiento de Nissan en México y el Mundo, así como la importancia de la gente y su atención, capacitación, motivación y medidas desde el punto de vista del manejo del recurso humano.
Al terminar la presentación, nos subimos a unos carros descubiertos y empezamos el recorrido; esta forma de transporte me recuerdó el paseo que se hace en Universal Studios para visitar los estudios de cine y en donde entras a algunas naves y te presentan diferentes espectáculos.
Se puede decir que el proceso de fabricación se divide en seis partes: prensas, chapisteria, pintura, motores, montaje y revisión final.
La primera parte que vimos fue la nave de fundición, y en este caso fue la fundición del bloque del motor en aluminio; posteriormente el proceso llevaba a quitarle los sobrantes o rebabas de metal y después el acabado. En una segunda nave con el proceso de estampación se da forma al acero, para ello, un juego de troqueles se coloca en la prensa en función de la pieza que se desea hacer. El troquel, es capaz de cortar, perforar y dar forma a una determinada pieza.
Posteriormente, en la nave de Chapistería se ensamblan las diferentes partes de la carrocería, tanto la construcción de la carrocería como en el ensamble de paneles. Este trabajo, se caracteriza por su alto porcentaje de automatización. Observamos que se unían los componentes metálicos por medio de puntos de soldadura y remaches. Algo no muy común es ver la gran cantidad de robots industriales realizando las actividades de soldadura.
Después vino el proceso de pintado de la carrocería que se divide en dos fases. En la primera se protege de la corrosión y agentes externos, además, facilita la adherencia a la pintura; la carrocería es lavada a presión, además de aplicar varios tratamientos químicos para evitar grasas, proyecciones, etc. que hayan podido producirse en chapistería. Después de este pre-tratamiento, se sumerge la carrocería al completo en lo conocido como cataforesis, donde comienza la segunda fase.
En la cataforesis, la carrocería es sometida a una tensión eléctrica, actuando de cátodo y atrayendo partículas de pintura disociada, creando una capa de pintura que protege la carrocería por completo a la corrosión.
Tras un secado al horno, las carrocerías se ordenan según el color que se pintarán. Primero se pintan los interiores y huecos para después pintar la carrocería por la parte exterior. Después, una última capa de laca es aplicada para introducir la carrocería en el horno de secado. Cabe mencionar que existe una capacidad productiva de más de 1,500 carrocerías al día solo en pinturas.
Para el montaje, es curioso, ya que lo primero que se hace cuando la carrocería llega a esta área, es desmontar las puertas. Esto se realiza por dos motivos: para que no estorben a la hora de montar otros elementos como asientos, salpicaduras, etc. y porque hace más sencillo el montaje de elementos como cristales, espejos y demás elementos de las mismas puertas. Y, para evitar errores y que se monten las puertas de un coche por error en otro, un sistema automatizado lo controla. Justo después comienza realmente el proceso de montaje.
Se comienza con el arnés de cables para ir poblando el interior poco a poco, revestimientos, módulo de climatización, volante más eje, panel de instrumentos, asientos, etc. En paralelo se ensambla el motor con la transmisión y los ejes. Finalmente se ensamblan las puertas desensambladas al comienzo del montaje y se rellena el vehículo con todos los líquidos necesarios (aceite de motor, refrigerante, líquido de frenos, etc.).
Para la revisión final se realiza un test a cada uno de los coches que acaban de fabricarse para verificar que todo está en orden. Se realizan pruebas de lluvia y posteriormente en control de calidad se arranca el motor por primera vez para probar el vehículo a altas velocidades sobre dos rodillas (de forma que solo las ruedas giren y el vehículo permanezca inmóvil).
Tras superarse todas las pruebas se hace la entrega del vehículo a la división de ventas. La producción actual de la planta es de 1,300 vehículos diarios.
Algo muy importante que pudimos observar en todas las naves es la comunicación con todos los niveles de empleados y la señalización amplia sobre instrucciones de seguridad y también sobre la utilización de las 5S, que es una técnica de gestión japonesa basada en cinco principios simples. Cada “S” tiene un objetivo particular:
Clasificación (Seiri), Orden (Seiton), Limpieza (Seiso), Estandarización (Seiketsu) y Mantener la disciplina (Shitsuke).
Esta metodología pretende:
-Mejorar las condiciones de trabajo y la moral del personal. Es más agradable y seguro trabajar en un sitio limpio y ordenado.
-Reducir gastos de tiempo y energía.
-Reducir riesgos de accidentes o sanitarios.
-Mejorar la calidad de producción.
-Mejorar la seguridad en el trabajo.
Al concluir esta enriquecedora visita, me quedé gratamente impresionado por haber estado en contacto con una empresa que es altamente competitiva, que ofrece el 18% de la mano de obra del Estado de Aguascalientes, que tiene una cultura empresarial con un enfoque las cinco “S”, con beneficios a sus empleados en capacitación, promoción, sueldos y prestaciones y que hacen que la persona esté al centro de la importancia de la empresa con una mejor calidad de vida y viviendo en familia con salud y felicidad, por lo que les comparto esta frase de Víctor Pauchet.
“El trabajo más productivo es el que sale de las manos de un hombre contento”
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